Qualitätssicherung bedeutet regelmäßige Prüfung, ohne die Produktionsabläufe auszubremsen. Aber um diese beiden Ziele unter einen Hut zu bringen brauchen Sie die richtige Strategie. Zur Sicherstellung der Übereinstimmung zwischen den geplanten und tatsächlichen Produktmerkmalen gibt es zwei extreme Lösungen:
1. Der 100%-Test: Alle Produkte werden geprüft und nur die freigegeben, die den Qualitätstest bestehen.
2. Prozessoptimierung: Eine hochgradige Optimierung, die keine fehlerhaften Produkte zulässt.
Die Nachteile beider Möglichkeiten liegen auf der Hand. Der 100%-Test senkt die Produktivität und führt zu extrem hohem Prüfaufwand. Die Prozessoptimierung ist extrem aufwändig, kann ohne Tests aber auch unerkannte Fehler bergen.
Der goldenen Mittelweg der Qualitätssicherung
Um den goldenen Mittelweg der Qualitätssicherung zu finden, können Sie mit der folgenden Strategie vorgehen. Ermitteln Sie anhand der einzelnen Punkte, wie die efiizienteste Qualitätssicherung für Ihr Unternehmen aussieht.
1. Prozessabhängigkeiten
Ein Produkt braucht fast immer mehrere Herstellungsschritte. Die einzelnen Schritte verändern das Produkt. Prüfen Sie die einzelnen Zwischenstadien, wird das Endprodukt allen Anforderungen entsprechen – allerdings ist der Aufwand kaum zu bewältigen. Da die Qualität eines einzelnen Merkmals oft an vielen Folgeprozessen hängt, sollte eine Überprüfung der jeweiligen Endstadien genügen, bei der Sie die Güte aller Prozesse zusammen ermitteln. Folgeprozesse spielen vor allem dann eine Rolle, wenn durch sie Produktmerkmale verdeckt werden.
Beispiel: Sie stellen Blechteile mit einer Pulverbeschichtung her. Nach dem Stanzen prüfen Sie die Teile. Dann kommt der Beschichtungsprozess: Reinigung, Konversionsschicht aufbringen, trocknen, besprühen, einbrennen. Nun prüfen Sie das Teil wieder. Anschließend werden die Blechteile ausgewalzt, ein Vorgang, bei dem manchmal Risse entstehen. Diese werden zuerst durch die Pulverbeschichtung verdeckt, führen aber später zu Fehlern. Vor der Beschichtung hätte man die Risse leicht entdecken können, die Qualitätskontrolle erfolgte also am falschen Produktionsschritt.
2. Prozesskette
Stammt ein Fertigungszentrum oder eine Fertigungsstraße von einem Fremdlieferanten, bringt es nichts, alle Teilschritte zu überprüfen. Nehmen Sie eine Endprüfung vor und wenn der Ausschuss zu hoch ist, lassen Sie den Lieferanten nachbessern. Die Abstimmung der einzelnen Prozesse liegt bei ihm, nicht bei Ihnen. Damit Sie sichergehen können, wo der Fehler liegt, sollten allerdings Sie vor dem Durchlaufen der Fertigungsanlage eine Qualitätsprüfung durchführen.
3. Teilprozesse
Wie beeinflusst ein Teilprodukt das Endprodukt? Handelt es sich um kosmetische oder ernste Probleme? Je wichtiger ein Teil oder Teilprozess ist, desto wichtiger ist die Qualitätssicherung in diesem Bereich.
4. Aufwand für die Fehlerbeseitigung
Den Kosten für die Qualitätsprüfung stehen die Kosten der Fehlerbeseitigung entgegen, also steht
1. der Aufwand, ein fehlerhaftes Teil zu erkennen
2. dem Aufwand, den Folgefehler zu beseitigen,
gegenüber.
Je niedriger die Kosten für 1. und je höher sie für 2. sind, desto mehr bietet sich ein Qualitätstest an.
5. Technologien der Qualitätssicherung
Mittlerweile erfolgt ein Großteil der Qualitätssicherung über automatisierte Tests, die sich in den Produktionsablauf möglichst nahtlos integrieren lassen sollen. Unterscheiden Sie hier zwischen
Offline-Prüfung, bei der das Produkt aus dem Fertigungsprozess genommen und geprüft wird, und der
Online-Prüfung, die während der Herstellung efolgt, ohne dass es zu einer Unterbrechung kommt, beispielsweise durch berührungslose Messverfahren.
Die Offline-Prüfung stellt einen eigenen Schritt in der Fertigungskette dar. Ein Übergang vom Offline- zum Online-Test kann eine Optimierung der Qualitätssicherung bedeuten. Aber auch die Integration eines Teils der Produktion in den Offline-Test ist möglich.
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