Ist der PDCA-Zyklus auch für ganze Lieferketten geeignet?

Ist der PDCA-Zyklus auch für ganze Lieferketten geeignet?

PDCA steht für Planen, Machen, Überprüfen, Korrigieren und wurde vor rund 100 Jahren von William Edwards Deming, einem amerikanischen Physiker und Statistiker, zur Verbesserung der Qualität in Geschäftsprozessen definiert. In der heutigen Welt der Arbeitsteilung stellt sich die Frage, ob diese bewährte Methodik auch unternehmensübergreifend für komplette Lieferketten sinnvoll eingesetzt werden kann.

Was bedeutet eigentlich PDCA-Zyklus genau und wo kommt er her?

Die PDCA-Vorgehensweise (Englisch: Plan, Do, Check, Act) definiert einen iterativen Prozess über 4 Stufen zur Kontrolle und permanenten Verbesserung von Geschäftsabläufen und Produkten. Hierbei ist es Aufgabe des Managements, Verbesserungs-Projekte spezifischen Mitarbeitern zuzuweisen, die dafür voll verantwortlich sind und in der Folge auch bezüglich Budget- und Zeit-Einhaltung überprüft werden.

Hierbei bedeuten die 4 Schritte im PDCA-Regelkreis Folgendes:

  1. Planen: Hier werden die Ziele definiert und die Geschäftsabläufe, Ressourcen und Prozesse geplant, die notwendig sind, die geforderten Ergebnisse entsprechend den Zielvorgaben zu erreichen.
  2. Machen: In diesem Schritt wird der Plan umgesetzt, der Geschäftsprozess durchgeführt, das Produkt produziert. Dabei werden statistische Daten zur Kontrolle und Analyse des erreichten Ergebnisses gesammelt.
  3. Überprüfen: Die Ergebnisse der Planung und Durchführung der entsprechenden Geschäftsprozesse werden überprüft und mit den ursprünglichen Erwartungen verglichen. Aufgetretene Abweichungen der tatsächlichen Resultate mit den erwarteten Zielen werden festgestellt und dokumentiert.
  4. Korrigieren: Im letzten Schritt werden nun Maßnahmen definiert und umgesetzt, die die Abweichungen zwischen der tatsächlichen Zielerreichung und dem ursprünglichen Ziel überbrücken sollen. Des Weiteren werden die Ursachen für die Abweichungen festgestellt und beseitigt. Es findet ein Lernprozess statt, Mitarbeiter werden geschult und die Ergebnisse werden in der Organisation kommuniziert. Der Regelkreis ist nun geschlossen!

Ist mit der Durchführung des PDCA-Regelkreises das Ziel eines optimalen Prozesses erreicht?

Nein! Die Grundidee eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses ist, dass dieser Zyklus niemals endet. Das Ziel ist letztlich, Perfektion zu erreichen, obwohl klar ist, dass dieses Ziel eigentlich nie komplett erreicht werden kann. Es geht um die Einstellung von Mitarbeitern und Führungskräften, ständig nach Verbesserungsmöglichkeiten zu suchen, diese sofort umzusetzen, dann von Neuem zu beginnen. Hierbei ist wichtig, dass niemand für Fehler bestraft wird, sondern dass alle aus diesen unvermeidlichen Fehlern lernen, die Ursachen beseitigen und damit den Gesamtablauf optimieren.

Diese Philosophie wurde in der Folge auch von Toyota konsequent umgesetzt (siehe auch meinen Artikel: "Das Toyota Produktionssystem TPS"). So hat ein Amerikaner letztlich dazu beigetragen, dass ein japanischer Wettbewerber zur Benchmark für Qualität in der Automobilindustrie geworden ist.

Wie kann die Zielsetzung, Geschäftsabläufe permanent zu verbessern, bei der heutigen starken Arbeitsteilung in den meisten Produktionsprozessen eine sichtbare Auswirkung auf das Gesamtprodukt erreichen?

Der Anteil, den heute ein Unternehmen an der Wertschöpfung eines Gesamtproduktes hat, wird durch die ständige Erhöhung der Arbeitsteilung permanent geringer. Durch den geringeren Anteil an der Gesamt-Wertschöpfung eines Produktes oder einer Dienstleistung verringert sich natürlich auch die Möglichkeit eines Unternehmens, über Prozessverbesserungen Qualität und Kosten des produzierten Produktes oder der erstellten Leistung zu verbessern.

Mit anderen Worten der Hebel, den ein einzelnes Unternehmen ansetzen kann, wird immer geringer. So ist zum Beispiel die Wertschöpfung, also die Fertigungstiefe von Toyota von über 75% vor etwa 50 Jahren auf etwa 20% für ein typisches Produkt im heutigen Angebot gesunken. D. h. mit anderen Worten, dass 80% des Wertes eines solchen Automobils nicht vom Hersteller des Fahrzeugs, sondern von seinen Lieferanten erzeugt werden.

Heißt die Lösung: Zusammenarbeit in der Lieferkette verbessert das Endprodukt?

Konsequenterweise ist es durchaus sinnvoll darüber nachzudenken, ob sich die an einer gesamten Wertschöpfungskette beteiligten Unternehmen zusammenschließen sollten, um gemeinsam die Philosophie des PDCA-Zyklus zum Wohle des Endkunden und natürlich auch zu ihrem eigenen Vorteil anzuwenden. Dies setzt natürlich voraus, dass zwischen den beteiligten Unternehmen der gesamten Wertschöpfungskette eine entsprechende Vertrauensbasis geschaffen werden kann.

Heute ist es oft noch üblich, dass der Bezieher von Material und Komponenten beim Lieferanten erreichte Verbesserungen über Kostendruck und Preissenkung abschöpft. Dies führt konsequenterweise zu der Tatsache, dass erreichte Verbesserungen nicht offen zwischen den Partnern kommuniziert werden. Ziel ist also eine sogenannte Win-win-Situation zu schaffen, von der alle Beteiligten, zum Beispiel entsprechend ihrem Anteil an der Gesamt-Wertschöpfung, profitieren.

Hierbei ist es notwendig, dass an der jeweiligen Kunden-Lieferanten-Schnittstelle zwischen den beteiligten Unternehmen klare Vereinbarungen definiert werden, die Partner sich gegenseitig helfen, diese Vereinbarungen effektiv umzusetzen und die erreichten Ergebnisse zwischen den beteiligten Partnern fair geteilt werden.

Durch moderne Methoden und Werkzeuge im Bereich der Geschäftsprozessoptimierung und der IT-Infrastruktur ist dieses heute technisch ohne Probleme umsetzbar.

Veröffentlicht am 9. Mai 2012