von Herbert Heinzel, veröffentlicht in Unternehmen
KVP und Kaizen
Wir hatten schon diskutiert, dass KVP eine Managementphilosophie, ein Führungsprinzip, aber auch einen Teamansatz repräsentiert. Kaizen heißt wörtlich übersetzt "Veränderung zum Besseren“ und beschreibt in Japan die Philosophie der ewigen Veränderung und der Fähigkeit der Organisation (Konzern, Unternehmen, Fabrik, Abteilung, Arbeitsplatz) schnell und flexibel auf Veränderungen von außen reagieren zu können.
Das Toyota-Produktionssystem TPS
Das Toyota-Produktionssystem legt seinen Schwerpunkt ebenfalls auf kontinuierliche Verbesserung aller betrieblichen Abläufe (KVP). Auch Lean Manufacturing System oder Schlankes Produktionssystem genannt, dient es der Wertsteigerung von betrieblichen Prozessen. Um dieses Ziel auf Dauer zu erreichen, müssen Sie als verantwortlicher Manager oder beteiligter Mitarbeiter die unternehmensweite, organisierte und kompromisslose Vermeidung jeglicher Verschwendung anstreben.
Verschwendung nach Kaizen
Kaizen (oder KVP) versteht Verschwendung als alle die Tätigkeiten, die nicht unmittelbar der Wertschöpfung des zu produzierenden Produktes oder einer Dienstleistung dienen. Diese nicht wertschöpfenden Tätigkeiten erhöhen folglich die Kosten der Produkte und Leistungen ohne einen Mehrwert zu schaffen, für den die Kunden bereit sind einen Preis zu bezahlen.
Klassische Beispiele dafür sind Lagerbestände, Abfall, Ausschuss, Produktmängel im Feld (beim Kunden), aber auch Intransparenz in Prozessen, unklare Absprachen oder Zielvereinbarungen mit Kunden, Lieferanten und Mitarbeitern. Auch Funktionen oder Komponenten in Produkten, die die Kunden nicht nutzen wollen oder können, fallen unter den Begriff der Verschwendung.
KVP fordert Vereinfachung und Entschlackung
Ausgerechnet Toyota lieferte ja in den letzten Wochen ein Parade-Beispiel dafür, wie man es nach der Kaizen Philosophie nicht machen sollte. Mit ein Grund dafür ist nach Meinung der meisten Fachleute unkontrolliertes Wachstum im Streben nach der Nummer 1 Position und damit Abrücken von schlanken und kontinuierlich verbesserten Prozessen.
Nur durch den fokussierten und qualifizierten Einsatz von standardisierten Methoden, Werkzeugen, Prozessen und Informationen kann nachhaltige Verschwendungsvermeidung erreicht werden. Unnötige Komplexität bremst die Kreativität der Mitarbeiter bei Verbesserungen in den sie betreffenden Prozessen und verhindert klare Zielsetzungen, realistische Zielvereinbarungen und damit eine messbare Umsetzung der Unternehmensziele in operative Erfolge.
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